Các cacbua dạng khối lớn hoặc có lưới trong các lớp được cacbon hóa
Nguyên nhân của khiếm khuyết:
Nồng độ carbon bề mặt quá mức:
Tốc độ nhỏ giọt quá mức trong quá trình cacbon hóa kiểu nhỏ giọt.
Khí làm giàu quá mức trong quá trình cacbon hóa bầu không khí được kiểm soát.
Hàm lượng xyanua cao trong quá trình cacbon hóa chất lỏng tắm muối.
Tốc độ làm nguội chậm sau khi xả lò.
Biện pháp đối phó:
Giảm nồng độ carbon bề mặt:
Giảm tốc độ nhỏ giọt trong giai đoạn khuếch tán và tăng nhẹ độ ẩm trong giai đoạn khuếch tán.
Giảm tốc độ nhỏ giọt trong giai đoạn cacbon hóa.
Giảm tác nhân cacbon hóa trong quá trình cacbon hóa rắn.
Giảm hàm lượng xyanua trong quá trình cacbon hóa chất lỏng.
Trong mùa hè, sử dụng khả năng làm mát luồng không khí để hỗ trợ làm mát nhanh hơn sau khi xả điện.
Tăng nhiệt độ làm nguội lên 50–80 độ và kéo dài thời gian giữ.
Thực hiện dập tắt kép, chuẩn hóa + dập tắt hoặc chuẩn hóa + ủ ở nhiệt độ cao, sau đó là tôi và ủ.
Austenite dư thừa trong lớp cacbon hóa
Nguyên nhân của khiếm khuyết:
Austenite ổn định với hàm lượng nguyên tố cacbon và hợp kim cao.
Quá trình ủ chậm gây ra sự ổn định nhiệt của austenite.
Làm mát chậm sau khi ủ.
Biện pháp đối phó:
Tránh nồng độ carbon bề mặt quá mức.
Giảm nhiệt độ làm nguội hoặc hâm nóng để đảm bảo hàm lượng ferit trong lõi Nhỏ hơn hoặc bằng cấp 3.
Thực hiện làm mát nhanh sau khi ủ ở nhiệt độ thấp.
Hâm nóng, làm nguội hoặc thực hiện xử lý đông lạnh sau khi ủ ở nhiệt độ cao.
Khử cacbon bề mặt
Nguyên nhân của khiếm khuyết:
Tiềm năng carbon thấp trong khí lò trong các giai đoạn cacbon hóa khí sau này.
Tốc độ làm nguội chậm sau khi cacbon hóa rắn.
Làm mát không khí kéo dài sau khi cacbon hóa.
Thiếu khả năng làm mát bảo vệ trong hố làm mát.
Làm nóng không khí trong lò không có bầu không khí bảo vệ trong quá trình làm nguội.
Khử oxy không hoàn toàn trong quá trình đun nóng trong bể muối.
Biện pháp đối phó:
Sử dụng môi trường có tiềm năng cacbon thích hợp để bổ sung.
Tiến hành bắn peening sau khi dập tắt.
Nghiền các lớp đã được khử cacbon. Các bộ phận lớn hơn có thể cho phép các lớp được khử cacbon có kích thước lên tới 0,02mm.
Sự hình thành Bainite (Cấu trúc màu đen) trong lớp cacbon hóa
Nguyên nhân của khiếm khuyết:
Hàm lượng oxy cao trong môi trường cacbon hóa: oxy khuếch tán vào các ranh giới hạt, tạo thành các oxit Cr, Mn và Si, làm cạn kiệt các nguyên tố hợp kim và giảm độ cứng.
Biện pháp đối phó:
Kiểm soát thành phần khí lò để giảm hàm lượng oxy.
Thực hiện bắn peening như một biện pháp khắc phục.
Tăng cường khả năng làm mát môi trường làm nguội.
Quá nhiều Ferrite trong lõi, dẫn đến độ cứng không đủ
Nguyên nhân của khiếm khuyết:
Nhiệt độ làm nguội thấp.
Hâm nóng không đủ hoặc thời gian giữ không đủ trong quá trình làm nguội.
Sự hiện diện của ferrite không hòa tan trong lõi.
Sự hình thành các sản phẩm phân hủy austenite trong lõi.
Biện pháp đối phó:
Hâm nóng và làm nguội theo quy trình tiêu chuẩn.
Tăng nhẹ nhiệt độ làm nguội và kéo dài thời gian giữ.
Độ sâu lớp cacbon hóa không đủ
Nguyên nhân của khiếm khuyết:
Nhiệt độ lò thấp và thời gian giữ không đủ.
Nồng độ chất cacbon hóa thấp.
Lò rò rỉ.
Thành phần muối tắm bất thường trong quá trình cacbon hóa chất lỏng.
Tải lò quá mức.
Quá trình oxy hóa hoặc lắng đọng carbon trên bề mặt bộ phận.
Biện pháp đối phó:
Điều chỉnh nhiệt độ cacbon hóa, thời gian, tốc độ nhỏ giọt và độ kín lò.
Thường xuyên kiểm tra thành phần muối và thiết bị.
Làm sạch hoàn toàn các bộ phận trước khi cacbon hóa.
Thực hiện thấm cacbon bổ sung nếu lớp quá mỏng, với tốc độ bổ sung là 0,1mm/h.
Độ sâu lớp cacbon hóa không đồng đều
Nguyên nhân của khiếm khuyết:
Nhiệt độ lò không đồng đều.
Lưu thông không khí kém trong lò.
Cặn cacbon đen bám trên bề mặt.
Chênh lệch nhiệt độ trong hộp cacbon hóa rắn hoặc chất cacbon hóa không đồng đều.
Rỉ sét, vết dầu hoặc độ nhám bề mặt không đồng đều trên các bộ phận.
Hệ thống treo hoặc mật độ đóng gói của các bộ phận không đồng đều.
Cấu trúc dải trong nguyên liệu thô.
Biện pháp đối phó:
Làm sạch hoàn toàn các bộ phận trước khi cacbon hóa.
Loại bỏ cặn carbon lò.
Sắp xếp các bộ phận đều nhau với khoảng cách bằng nhau trong quá trình tải.
Thường xuyên kiểm tra độ đồng đều nhiệt độ lò.
Đảm bảo nguyên liệu thô không có cấu trúc dạng dải.
Theo dõi không khí và điều kiện lò một cách nhất quán.
Độ cứng bề mặt thấp
Nguyên nhân của khiếm khuyết:
Nồng độ carbon bề mặt thấp.
Hàm lượng austenit dư trên bề mặt cao.
Sự hình thành cấu trúc bainit
Nhiệt độ làm nguội cao, gây ra sự hòa tan cacbon quá mức trong austenit.
Nhiệt độ làm nguội thấp, dẫn đến lượng carbon trong martensite không đủ.
Nhiệt độ ủ quá mức.
Biện pháp đối phó:
Bổ sung nồng độ carbon khi cần thiết.
Hâm nóng và làm nguội các bộ phận có lượng austenit dư cao sau khi ủ ở nhiệt độ cao.
Đối với cấu trúc bainite, thực hiện hâm nóng và làm nguội.
Tuân thủ các quy trình xử lý nhiệt nghiêm ngặt.
Ăn mòn và oxy hóa bề mặt
Nguyên nhân của khiếm khuyết:
Các tạp chất như nước, lưu huỳnh và sunfat trong các chất cacbon hóa.
Rò rỉ khí lò hoặc cặn muối nóng chảy sau khi chế hòa khí lỏng.
Xả nhiệt độ cao mà không có sự bảo vệ đầy đủ.
Làm sạch không đầy đủ sau khi xử lý tắm muối.
Bề mặt bộ phận bẩn.
Biện pháp đối phó:
Sử dụng các chất cacbon hóa tinh khiết và theo dõi thành phần dung dịch muối.
Thường xuyên kiểm tra phớt lò.
Làm sạch và rửa các bộ phận ngay sau khi điều trị.
Tuân thủ quy trình vận hành nghiêm ngặt.
Nứt ở các bộ phận được cacbon hóa
Nguyên nhân của khiếm khuyết:
Làm mát không đồng đều gây ra căng thẳng trong quá trình chuyển đổi.
Austenite được giữ lại bên dưới bainite biến đổi thành martensite ở giai đoạn làm nguội sau này, gây ra ứng suất kéo.
Tốc độ làm mát quá mức trong quá trình làm nguội hoặc hình dạng bộ phận phức tạp.
Các nguyên tố vi lượng cao (Mo, B) làm tăng độ cứng quá mức.
Biện pháp đối phó:
Làm nguội chậm sau khi cacbon hóa để đảm bảo quá trình chuyển hóa ngọc trai hoàn toàn.
Tăng tốc làm mát sau quá trình cacbon hóa để thu được martensite + austenite được giữ lại đồng thời giảm bớt căng thẳng.
Giảm tốc độ làm mát trong quá trình tôi hoặc tăng nhiệt độ trung bình tôi cho các bộ phận dễ bị nứt.